锻造工艺设计
公司设计团队充分利用CAD/UG/PROE等应用设计软件系统功能，对产品进行二维、三维设计。这是为了保证原始产品信息的统一和准确，避免人为因素造成的误差，提高模具设计质量。产品的三维造型工艺，可以充分反映产品锻造前的外形，及时发现原设计中可能存在的问题。
工艺设计力求锻件优良、工艺稳定、材料利用率高、劳动生产率高、模具寿命长、能耗低。工艺稳定性是提高劳动生产率、实现自动化生产的基本条件。我们采用先进的模锻技术和数值模拟来优化锻造工艺方案。
根据锻件的种类（短轴锻件和长轴锻件）、产品的形状和精度，对产品进行工艺分析（包括产品几何形状，确定锻造方法），设计锻造图确定工艺计划。决定是否使用冷锻、温锻、热锻以及它们的复合工艺。或使用自由模锻、闭模锻造或顶镦、镦锻和挤压。
产品锻造成型工艺方案设计和成形数值模拟图设计完成后，利用计算机数值模拟软件，在物理模拟的辅助下，对数值模拟图进行数值模拟。这是为了确保金属流动顺畅、锻件良好、模具各点应力分布均衡，以及工艺设计的优化。
随着CAE软件（Deform、Qform等）在锻造行业的应用，越来越多的锻造数据被收集和整理出来。CAE软件的不断升级完善和边界条件的完善，软件分析成型过程将在模具设计和改进过程中发挥越来越重要的作用。
软件的应用在给设计人员带来更直观的设计体验的同时，减少了一些因设计错误等人为因素造成的不必要的试用成本。软件的使用不仅大大提高了模具设计的速度，而且大大减少了调试次数。
根据模具的受力状态，调整模具各部分的应力，提高模具的使用寿命。这保证了锻件的原始成形工艺和修改可以发展到锻件的形状和控制。
锻模CAD/CAE/CAM集成、优化模具工艺设计、模具CNC加工
实现CAD/CAE/CAM一体化以计算机为中心，通过数据通讯将工艺设计、模具设计、模具加工设备相结合。在设备转换等过程中，确保基础数据真实准确。
此外，CAD/CAE/CAM技术还可以进行有限元分析，实现锻造过程的数值模拟，结合物理模拟，优化锻造成形工艺设计，提高锻件质量，增加寿命死的。
确保工艺设计达到锻件优良、工艺稳定、材料利用率高、劳动生产率高、模具寿命长、能耗低、锻造性能优良，从而控制锻件成形和锻件性能。这是工程技术人员工艺设计的目标，也是工艺设计发展的方向。